近日，日本厂商日立制作所、理光等联合推出“积木式”电池工厂新模式，旨在通过标准化模块化生产降低成本。这种新模式将设备细分为标准化模块，客户在厂内简单组装即可建成产线，整体成本最高可降低约7成。今年4月，日立、理光及丰田旗下企业等9家日本电池设备制造商共同出资组建了Swiftfab Energy Systems，试图以“协同标准化”破局。新模式将大型产线拆解为集装箱式模块化单元，9家创始企业各负责一类设备的生产，再由Swiftfab完成模块化封装，客户拿到后像搭积木一样拼装即可。

具体而言，以一座年产配套5万辆电动车电池的工厂为例，大约需要1000套模块拼装而成。整套模块化方案可将客户从厂房土建、设备采购到安装调试的综合总投入削减约70%，降本核心来自通用零部件集中集采、设备小型化压缩厂房造价、大幅缩短建设周期减少资金占用。建厂周期从4至6年缩短至2至3年。设备小型化与通用零部件集中采购进一步压低了运维成本。日本产业界此前“核心技术仍在手中”的心态也难以为继，9家日企此次抱团推出积木式工厂，本质上是在中国企业的成本碾压下寻求差异化突围。