在智能座舱迈向规模化落地的关键阶段，技术领先之外，真正拉开差距的，往往是制造体系与交付能力。

近日，瀚思通在广汽丰田举办的TPS（丰田生产方式）教育活动中脱颖而出，提交的《HUD组装线效率提升》项目荣获“优秀事例奖”。这一荣誉不仅是对瀚思通精益制造能力的高度认可，也彰显了公司在智能座舱核心部件领域的综合实力与体系化交付能力。

围绕客户对“稳定产能+高效交付”的核心诉求，项目以TPS体系为方法论，从源头明确产线节拍与交付目标——针对相关项目提出的节拍要求，系统性解决现有产线周期（CT）与目标节拍（TT）之间的差距。在此基础上，瀚思通以手持分析、标准作业分析与现场改善为抓手，围绕关键工序展开全流程优化，实现从“满足需求”到“超越标准”的能力跃迁。

瀚思通华东制造基地

在具体改善中，团队以“消除浪费、强化标准化作业”为核心，对装背光、装PGU、装反射镜等核心工序进行精细化重构——通过前置扫码、整合动作路径、优化工装夹具及设备参数，大幅压缩非增值时间；同时引入人机协同与并行作业机制，将等待时间显著降低，并通过5S与物料“三定”原则（定置、定量、定容），优化现场布局，减少取放与操作冗余。这一系列改善，使产线从局部优化升级为系统性协同提效。

产线优化现场培训

改善成果实现显著量化跃升：组装周期较改善前优化达35.7%，优于客户节拍要求；客户节拍满足率从67.9%提升至105.6%，实现超额满足；同时单位人工成本下降、设备利用率显著提升，日产能提升约40%，整体交付能力与运行稳定性实现全面增强。

设备作业与手动作业同步进行

这一成果，并非单一效率提升，而是围绕HUD产品量产全流程的一次深度重构。瀚思通以精益理念为底层逻辑，对组装线进行系统性优化——从工序节拍重排、关键工位集成，到质量控制节点前移，实现效率、良率与一致性的多维提升。在“更高效率”的表象之下，是“更稳定交付”与“更高品质保障”的本质跃迁。

在本次TPS改善推进过程中，瀚思通得以在更高标准体系下持续优化，离不开广丰在精益管理体系与方法论层面的系统性赋能支持。通过TPS标准体系导入、改善工具规范及评价机制引导，为项目提供了清晰的改善路径与持续优化方向，使团队能够在统一的精益框架下不断识别问题、迭代方案并实现闭环提升。这一过程也进一步推动瀚思通在标准作业体系与现场改善能力方面的持续进阶，实现了与客户在制造理念与质量追求上的同频共进。

对于HUD这类高精度光学产品而言，制造能力本身即是核心竞争力的一部分。瀚思通凭借持续优化产线与工艺，使复杂光学系统在规模化生产中依然保持高度一致性，将技术优势真正转化为可复制、可放大的量产能力。这也正是其能够在主机厂体系中持续获得认可的重要原因。

与此同时，精益成果正加速向终端市场转化。相关HUD产品已在广丰体系车型中实现应用落地，并为近期上市车型带来更进阶的座舱显示体验。从研发验证到量产交付的高效协同，不仅印证了制造升级的实际价值，也进一步体现出公司在关键项目中的工程落地能力与稳定交付水平。

瀚思通@广汽丰田HUD演示图

从精益产线到量产车型，从制造能力到用户体验，瀚思通正在构建一条贯通“技术—产品—交付”的完整价值链。此次 “优秀事例奖”的获得，不仅是阶段性成果的体现，更意味着其精益体系已具备持续复制与外延拓展的能力。

面向未来，随着智能驾驶与座舱体验的不断升级，瀚思通将继续以精益为基石，以创新为驱动，在规模化与高质量并行的路径上，持续推动智能显示技术的边界拓展。

瀚思通，致力于让每一次“抬头可见”，都更值得信赖！

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