近日，特斯拉在动力电池制造领域取得重大突破，成功攻克干法正极技术瓶颈，并将其应用于新一代4680电池。这一技术革新使得电极生产成本几乎减半，同时简化了生产流程。传统湿法浆料工艺需要使用有毒液态溶剂，并配备高能耗烘干炉与昂贵的溶剂回收设备，而特斯拉采用的干法正极技术则避免了这些问题。

特斯拉通过专利技术，使用特氟龙与PVDF组成的复合粘结剂体系，形成微观蛛网结构，无需溶剂即可固定活性颗粒，制成柔韧自支撑的电极薄膜。此外，特斯拉选用大粒径活性颗粒，将粘结剂占比控制在2%以内，确保锂离子传导，不影响电池性能。在工艺层面，新粘结剂的应用使得原料碾压工序从十次精简至三次，生产效率提升至原来的三倍。

省去湿法工艺的烘干与回收环节后，特斯拉电池工厂占地面积最多缩减50%，产线设备投入降低超40%。性能测试显示，采用干法工艺的电池在完成2000次充放电循环后，仍可保留约90%的初始容量，实现了成本降低而品质不降。目前，得州超级工厂已量产全干法电极的4680电池，该电池已装配于奥斯汀工厂的部分Model Y车型。预计到2026至2027年，这项技术将逐步应用于Cybertruck、Cybercab及Semi电动半挂卡车，进一步优化特斯拉产品的成本与性能。